<p>La résine pour la résistance à l’humidité Kymene<strong>™</strong> a presque 65 ans. Cela le rend plus ancien qu'Internet, les tests ADN et les pastèques sans pépins.</p>
<p><br />La première génération de Kymene, lancée en 1957, a révolutionné l’industrie papetière à jamais. Depuis, nos scientifiques ont continué à affiner la chimie de base de Kymene, créant de nouvelles générations de résine qui sont meilleures pour l'environnement et meilleures pour nos clients. Nous sommes fiers de dire qu’après plus d’un demi-siècle, Kymene reste la résine pour la résistance à l’humidité la plus fiable du marché aujourd’hui.</p>
<p><strong>Retour au début</strong></p>
<p>Tout a commencé en 1944, lorsque le chercheyr chimiste Gerald Keim a rejoint Hercules, l’ancienne entreprise de Solenis. Keim s’est d’abord concentré sur le développement de résines d’urée-formaldéhyde (UF) modifiées, la technologie de résistance à l’humidité standard à l’époque, qui ne fonctionnait que dans des environnements acides. Avec l’avènement de conditions de fabrication de papier à pH neutre dans l’industrie papetière dans les années 1950, Keim a commencé à explorer d’autres plateformes chimiques pour remplacer les résines d’ultrafiltration.</p>
<p>En 1957, le succès est venu lorsque ses expériences impliquant les réactifs diéthylènetriamine, acide adipique et épichlorhydrine ont donné un produit chimique capable de conférer une résistance supérieure à l'état humide dans des conditions de pH neutre. Ce produit chimique était la résine polyamidoamine-épichlorhydrine (PAE) et a ouvert l’ère moderne de la fabrication de papier à résistance humide. Hercules a déposé son premier brevet pour la résine PAE en 1957, puis l’a introduite sur le marché sous le nom de résine Kymene™ 557 à résistance humide.</p>
<p>Le Kymene 557 a été un succès immédiat. Au cours de la première année, Hercules a vendu 7 millions de livres de Kymene 557 et les ventes ont augmenté pour atteindre 70 millions de livres en 1964. D’autres développements ont été réalisés pour améliorer la rentabilité en augmentant les solides, et au milieu des années 1980, Hercules vendait une famille de résines PAE basées sur les travaux initiaux de Keim, désormais appelées résines pour la résistance à l’humidité PAE de génération 1 (G1).</p>
<p><strong>Un </strong><strong>Kymene</strong><strong> plus propre, plus doux</strong></p>
<p>Malgré son succès initial, la première génération de résines de Kymene présente ses inconvénients, notamment le fait que les résines contiennent des sous-produits nocifs, principalement le 1,3-dichloropropanol (DCP) et le 3-monochloropropane-1,3-diol (CPD). Avec la classification de ces sous-produits comme cancérogènes potentiels, les scientifiques d’Hercules se sont remis au travail dans un effort majeur pour réduire le niveau de ces produits chimiques dans les résines Kymene. C’est pourquoi la première d’une série de technologies PAE de deuxième génération (G2) - Kymene SLX – a été lancée en 1990. Quatre-vingt-dix pour cent du marché européen des résines pour la résistance à l’humidité est passé au nouveau Kymene la première année, signe de l’acceptation de cette nouvelle technologie dans l’industrie.</p>
<p>Dans le but ultime de fournir à l’industrie papetière des résines de Kymene totalement exemptes de sous-produits nocifs, les scientifiques d’Hercules se sont à nouveau lancés dans le développement de la prochaine génération et se sont tournés vers une nouvelle méthode : la biodéhalogénation.</p>
<p>Avec l’aide de l’Université du Kent, au Royaume-Uni, Hercules a utilisé des méthodes physiochimiques pour isoler les microbes capables de métaboliser le DCP et le CPD en glycérol, qui seraient ensuite consommés par<br />les microbes en tant qu’aliments. Contrairement à d’autres méthodes utilisées pour réduire et éliminer les sous-produits de l’épichlorhydrine, la biodéhalogénation consomme très peu d’énergie, ne nécessite aucun produit chimique supplémentaire et ne génère aucun flux de déchets supplémentaire. La Génération 3 (G3) est passée à l'échelle industrielle avec cette technique en 1994, mais les scientifiques d'Hercules étaient toujours à la recherche de la solution parfaite à haute teneur en solides et à faible teneur en sous-produits.</p>
<p><strong>Des microbes aux membranes</strong></p>
<p>Le développement du processus de biodéhalogénation pour réduire les niveaux de DCP et de CPD à des niveaux indétectables était une voie véritablement "originale" vers une technologie PAE plus propre. Cependant, la biodéhalogénation limitait également le niveau de solides et nécessitait un régime d’entretien sérieux pour éviter « l’infection » par d’autres microbes. Parfois, cela rendait le processus imprévisible.</p>
<p>Pour surmonter ces limites, les scientifiques d’Hercules ont étudié la technologie de nanofiltration (séparation des membranes) au milieu des années 2000. Ce processus prend une résine de Kymene qui a été traitée pour détruire le CPD lié aux polymères (PB-CPD) et la fait passer à travers un dispositif de nanofiltration, en éliminant essentiellement tous les sous-produits tout en conservant des solides et une fonctionnalité élevés. Par conséquent, nos dernières technologies G3 Kymene sont capables d’optimiser les performances de résistance à l’humidité tout en minimisant les niveaux de DCP, CPD, PB-CPD et AOX (halogénures organiques adsorbables) à des taux de solides plus élevés.</p>
<p><strong>Avancer</strong></p>
<p>En fin de compte, Solenis et Kymene ont parcouru un long chemin – de l’invention d’un nouvel additif résistant à l’humidité dans le laboratoire à sa mise à l'échelle et sa distribution dans le monde entier – et nous sommes impatients de continuer à affiner et à introduire les résines de résistance humide de nouvelle génération qui améliorent la durabilité et la rentabilité de nos clients. Merci de nous avoir rejoints dans cette aventure.</p>
<h6>Dates-clés de Kymene</h6>
<p><strong>1957</strong><br />Première demande de brevet déposée pour la technologie de résine de polyamido-amine-épichlorhydrine (PAE), ouvrant une nouvelle ère avec la résine pour la résistance à l’humidité Kymene 557.</p>
<p><strong>Années 1980</strong><br />Le développement commence sur des produits contenant moins de 1 000 parties par million (ppm) de 1,3-dichloropropanol (1,3-DCP).</p>
<p><strong>1990</strong><br />Lancement en Europe de la résine Kymene SLX résistante à l’humidité, une résine G2 avec moins de 1 000 ppm 1,3-DCP.</p>
<p><strong>1993</strong><br />La résine pour la résistance à l’humidité Kymene ULX est introduite en Europe. Ce produit bénéficie de la « biodéhalogenation » pour devenir la première résine pour la résistance à l’humidité G3.</p>
<p><strong>1999</strong><br />Une autre première est lancée : la première résine G3 qui permet aux fabricants de papier de fabriquer des produits avec des niveaux réduits ou non détectables de 3-monochloropropan-1,2-diol (3-MCPD) et 1,3-DCP.</p>
<p><strong>2005</strong><br />Une toute nouvelle catégorie de résine à résistance humide – G2.5 – est créée lors du lancement de la résine pour la résistance à l’humidité Kymene 217LX.</p>
<p><strong>2008 </strong><br />La technologie de séparation à membrane est perfectionnée, ce qui permet de fabriquer des résines pour la résistance à l’humidité à haute teneur en solides et à haute efficacité G3.</p>
<p><strong>2010</strong><br />Le portefeuille du G1 est mis à jour pour présenter une valeur nettement inférieure de 1,3-DCP et de 3-MCPD.</p>
<p><strong>2012</strong><br />Les portefeuilles G2.5 et G3 sont actualisés avec l’introduction des résines pour la résistance à l’humidité Kymene LHP et GHP.</p>
<p><strong>2015/2016</strong><br />Mise à jour du portefeuille EMEA avec les produits G2 et G2.5, contenant désormais moins de 500 ppm de 1,3-DCP.</p>
<p><strong>2017</strong><br />G1.5, une résine à haute performance zéro COV avec une excellente stabilité de stockage, est lancée en Amérique du Nord.</p>
<p><strong>2018</strong><br />Kymene 5720 est introduit en Europe, offrant une réduction de 99,5 % de 1,3-DCP par rapport à la résine originale Kymene 557.</p>
<p><strong>2020</strong><br />EMEA Portfolio est entièrement conforme aux exigences de l’écolabel européen pour les mouchoirs et serviettes.<br />Kymene 888ULX introduit dans la région Asie-Pacifique. Première résine G3 produite sans avoir recours à la technologie de purification post-réaction.</p>
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